Станок обеспечивает необходимую точность обрабатываемых изделий, если точность самого станка выше требуемой точности изделия.
Станина станка связывает в одно целое все основные узлы деталей и поэтому должна быть не только точно обработана, но и должна сохранять точность значительное время, т. е. быть износостойкой.
Нормы точности профиля станин станков составляют 0,02 мм на 1000 мм длины и только в сторону выпуклости.
Станины обычно изготовляются из чугуна Нв — 200 кг/мм3. За границей для изготовления станин применяют чугун с добавлением рельсовой стали от 30 до 80%, а также весьма часто — никеля и хрома, что позволяет не подвергать станины длительному вылеживанию, называемому старением.
Старение имеет целью приведение структуры отливки в состояние равновесия, т. е. освобождение от внутренних напряжений, возникающих как при застывании металла, так и при предварительной механической обработке (обдирке).
Отечественные заводы подвергают станины вылеживанию, т. е. естественному старению, следующим образом: станина после обдирки находится в цехе или, еще лучше, вывозится из цеха наружу на срок от 15 дней до 6 месяцев.
Искусственное старение производится несколькими методами. Наиболее распространённый метод заключается в том, что станина загружается в печь (электрическую, нефтяную и др.;, где нагревается до 500—550°, выдерживается в течение 12—15 час., охлаждается в печи до 300° в течение 2,5—3 час., после чего охлаждается на воздухе. На всю операцию затрачивается от 20 до 24 час.
Иногда это время увеличивается вдвое с повышением температуры нагрева до 650°.
Менее часто применяется обстукивание станины, подвешенной на блоке, в течение от 30 мин до 2 часов, встряхивание, пропуск через станину электрического тока, шлифование не обрабатываемой поверхности станины ручными шлифовальными кругами, пропуск через моечную машину с холодной и горячей водой.
Все перечисленные выше методы либо являются экспериментальными, либо только начинают внедряться в станкостроение.
Как было сказано выше, все виды старения могут быть заменены присадкой стали, никеля и хрома, что и нашло широкое распространение в американском станкостроении.
Модели станин часто составляются из отдельных продольных частей, что позволяет отливать их для различных расстояний между центрами.
Припуск па обработку станин до сего времени брали от 12 до 25 мм. на сторону, в настоящее время припуск уменьшают до 6—8 мм на сторону.
Допуск на припуски обычно равняется + 1 мм, т. е. припуск на сторону в 6 мм может колебаться в пределах от 5 до 7 мм.
По мере развития техники литейного дела припуски на станины должны уменьшаться.
После отливки станина подготавливается к механической обработке — очищается от земли, иногда шпаклюется и окрашивается. Обработка станин на станках производится по разметке, которая заключается в нанесении рисок для снятия припуска и проверки геометрических размеров и правильности формы главных элементов отливки с выявлением всех образованных стержнями перекосов внутренних плоскостей отливки относительно внешних плоскостей.
При доброкачественном литье и внимательной формовке перекосы достигают незначительных размеров, и обработку станины вполне можно производить без разметки, но при помощи специальных приспособлений.
