Калибрами называются бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Калибры не определяют числового значения измеряемой величины. По конструктивным признакам калибры разделяются на жесткие и регулируемые, односторонние предельные и двусторонние предельные и т. д. По назначению калибры разделяются на:
а) рабочие калибры — для проверки изделий на рабочем месте;
б) калибры браковщика — для контроля изделий браковщиками контрольных отделов заводов-изготовителей;
в) приемные калибры — для контроля изделий заказчиком;
г) контрольные калибры — для проверки рабочих и приемных калибров. В зависимости от числа одновременно проверяемых параметров различают также элементные (или одиночные) калибры и сложные (или комплексные) калибры. К типичным представителям последней группы относятся проходные калибры шлицевые, резьбовые. Основной принцип конструирования калибров: проходные калибры должны являться прототипом сопрягаемой детали и ограничивать все элементы, а непроходными калибрами следует проверять каждый элемент отдельно. Такой метод проверки надежен с точки зрения требований взаимозаменяемости, особенно при контроле изделий сложных профилей, когда необходима уверенность в том, что отклонения всех составляющих элементов ограничиваются полем суммарного допуска (например, шаг и угол в резьбе; расположение шлицев в шлицевых изделиях; конусность, овальность и другие отклонения от цилиндрической формы у гладких изделий; отклонения углов от 90° у изделий с квадратным сечением и т. д.).
Для определения предельных размеров, в границах которых лежат размеры изготовляемого изделия, применяют предельные калибры, имеющие два предельных размера — наибольший и наименьший.
Работа по этим калибрам гарантирует взаимозаменяемость изготовленных деталей.
Для получения правильного размера детали по калибру необходимо, чтобы одна сторона калибра — проходная — проходила через измеряемое место детали, другая — не проходная — не проходила.
Разность между размерами проходной и не проходной сторон определяет величину допуска на неточность обработки детали.
Действительный размер изготовляемой детали должен лежать менаду размерами проходной и не проходной сторон.
Фиг. 16. Предельная пробка.
Фиг. 17. Калибры для измерения отверстий диаметром более 100 мм.
Для измерения отверстий пользуются предельными пробками (фиг. 16). Предельная пробка представляет собой два соединённых вместе цилиндра, из которых больший- не проходной не должен входить в измеряемое отверстие, а меньший – проходной – должен входить в него без усилий (без нажима).
Для измерения отверстий диаметром больше 100 мм применяют калибры, изображённые на фиг. 17,
Для измерения валов пользуются предельными скобами. Предельная скоба представляет собой калибр с двумя парами щёк, из которых одна определяет больший размер, или проходную сторону, а другая _ меньший размер, или не проходную сторону.
Через проходную сторону вал должен свободно пройти, через не проходную — не должен проходить, она должна только «закусывать» вал.
Предельные скобы бывают двусторонние (фиг. 18), у которых одна сторона проходная, а другая не проходная, и односторонние, у которых оба предельных размера находятся на одной стороне (фиг. 19).
Кроме того, бывают одно предельные скобы, которых для одного номинального размера должно быть две: одна — проходная, другая не проходная (фиг.20).
Фиг. 18. Двусторонняя предельная скоба.
Фиг. 19. Односторонняя предельная скоба.
Фиг. 20. Однопредельные скобы.
На фиг. 21 показано, как надо пользоваться калибрами. Как видно, на непроходную сторону не следует производить никакого нажима; она должна находиться под действием собственного веса калибра.
Фиг. 21. Примеры пользования калибрами.
Применяя предельные калибры, допускающие изготовление деталей в границах определённых размеров, можно наиболее дёшево и быстро получить взаимозаменяемые детали, благодаря которым можно осуществить серийное и массовое производство.
Кроме предельных калибров ещё в редких случаях применяются калибры нормальные, которые в отличие от предельных имеют только один размер, подогнанный к номинальному с практически возможной точностью.
Изделие при изготовлении должно быть припасовано (подогнано) возможно точнее к нормальному калибру: если это изделие — вал, то он подгоняется к кольцу или скобе, если отверстие, то— к пробке. Такая припасовка имеет индивидуальный характер; она зависит от опыта исполнителя и его отношения к работе; степень точности работы остаётся неопределенной, оценка полученной точности имеет субъективный характер и не базируется на объективном мериле; контроль работы является затруднительным, и часто возникают разногласия между приёмщиком и рабочим.
Вполне понятно, что работа в серийном и массовом производстве не может вестись в таких условиях и особенно при таком положении, когда неизвестно, с какой точностью выполняются детали.
Помимо этого экономически невыгодно во всех случаях производить точную подгонку и стремиться получить наиболее высокую точность. Необходимо иметь возможность устанавливать точность работы в определённых границах, что и достигается применением предельных калибров.
Поэтому в настоящее время нормальные калибры в производстве не применяются; нормальными изготовляются только калибры контрольные, которые служат для проверки всех калибров, находящихся в обращении в данном предприятии.
