Многостаночное обслуживание, то есть одновременная работа на нескольких станках, вызвало
Фиг. 304. Группа станков, в которой каждый станок обслуживается отдельным рабочим.
Механизмы такого рода могут быть без особых затруднений изготовлены непосредственно на заводах.
Примером правильного решения вопроса автоматического производства при помощи средств малой механизации может служить работа, проведенная в роликовом цехе одного шарикоподшипникового завода, где вместо обслуживания каждого станка отдельным рабочим, как это было прежде (фиг. 304), целая группа станков объединена в одну линию с автоматически действующим меж станочным транспортом; при этом не понадобилось никаких сложных и дорогостоящих приспособлений.
Фиг. 305. Схема автоматизации трёх станков.
Фиг. 306. Обслуживание одним рабочим трех станков.
На фиг. 306 показано, как при помощи этого устройства один рабочий, вместо прежних трех, обслуживает три станка.
При появлении брака, для выяснения, какой станок разладился и служит причиной брака, применяется приспособление, при помощи которого можно брать ролики для контроля на каждом станке в отдельности, не останавливая работы линии.
Фиг. 307. Приспособление для забора ролика из трубы, соединяющей шлифовальные станки.
Это приспособление (показано на фиг. 307 в рабочем положении) состоит из трубы, соединяющей станки между собой, в которой сделан небольшой вырез в виде окна, открывающегося для взятия ролика посредством нажатия на рычаг А .
Фиг. 308. Усовершенствованное приспособление для забора ролика из трубы.
На фиг. 308 изображена более усовершенствованная конструкция приспособления того же принципа действия. Позднее на том же заводе были объединены в одну автоматическую линию четыре бесцентрово-шлифовальных станка для шлифования конических роликов.
Одним из недостатков этой линии является то, что остановка любого станка для наладки, которая производится довольно часто, вызывает простой всей линии станков, что приводит к значительным потерям времени работы оборудования.
Фиг. 309. Автоматизация работы трёх станков с устройством загрузочного магазина у каждого станка.
Можно было бы предусмотреть для каждого станка свой магазин, как показано на фиг. 309. Однако такое устройство также имеет свои недостатки, заключающиеся, помимо увеличения затрат на изготовление магазинов к каждому станку, в том, что в каждом магазине деталь будет подвергаться сотрясению и ударам друг о друга шлифованными поверхностями, в результате чего появятся забоины и риски.
Кроме того, увеличиваются затраты из-за дополнительных работ по приспособлению магазинов к каждому станку.
Недавно на том же заводе были закончены испытания новой автоматической линии для шлифования колец шарикоподшипника. Три плоскошлифовальных станка типа «Бланшард», выпускаемые отечественными заводами, соединены специальными транспортирующими устройствами. В этой установке автоматически производятся загрузка колец, контроль в процессе шлифования размера высоты кольца (с соответственной компенсацией износа кругов по мере срабатывания), промывка деталей, демагнитизация и переворачивание колец с одного торца на другой. Эксплуатация этой линии показала, что производительность станков повысилась на 30%, при этом освободилось 12 рабочих.
На одном автозаводе произведено объединение двух двухсторонних плоскошлифовальных станков типа «Бесли» для шлифования поршневых колец.
Фиг. 310. Поршневое кольцо.
На фиг. 310 показано поршневое кольцо (разрезанное), шлифуется оно на станках типа «Бесли» не разрезанным.
Ранее поршневые кольца шлифовались на двух станках, обслуживавшихся двумя работницами (фиг. 311) при этом весь процесс проходил следующим образом.
На первом станке кольца укладываются в загрузочное приспособление для подачи их в станок.
Фиг. 311. Шлифование поршневых колец до автоматизации станков.
Вращающийся диск захватывает кольцо из лотка загрузочного приспособления и подвигает его к зазору между двумя шлифовальными кругами.
После шлифования кольца автоматически выталкиваются из станка и по специально приспособленному наклонному лотку скатываются в ящик.
На втором станке работница берет кольца из ящика и проделывает то же самое, что и на первом.
Фиг. 312. Схема расположения двух станков для шлифования поршневых колец, автоматизированных посредством специального приспособления.
На фиг. 312 показана схема расположения станков и приспособления, соединяющего оба станка в один агрегат, в котором перемещение колец от одного станка к другому осуществляется под действием силы выталкивания колец, развиваемой станком при шлифовании.
При данной установке производительность станков увеличилась почти в два раза, при сокращении рабочей силы тоже в два раза.
Фиг. 313. Схема автоматически действующей линии Иночкина:
1 — транспортёр; 2 — приёмный бункер; 3 — двухсторонний расточный автомат; 4 — разгрузочная горка; 5 — транспортёр; 6 — токарный автомат для черновой обточки; 7 — разгрузочная горка; 8 —транспортёр; 9 — токарный автомат для чистовой обточки; 1 0 — разгрузочная горка; 11 — транспортёр; 12 —транспортёр для подачи бандажей; 1 3 — загрузочный бункер; 1 4 — пресс для напрессовки бандажей: 1 5 —разгрузочная горка; 16 — транспортёр; 1 7 — приёмный бункер;18 — комбинированный двухсторонний расточный автомат.
Фиг. 314. Ступица, обрабатываемая в линии Иночкина.
Фиг. 315. Бандаж, эапрессовываемый на ступицу в линии Иночкина.
На одном тракторном заводе по проекту Иночкина была выполнена и успешно работает автоматизированная линия из пяти станков (фиг. 313) для изготовления ступицы и бандажа ведущего ролика трактора, изображенных на фиг. 314 и 315. Детали, подлежащие обработке, загружаются в бункеры, расположенные за стеной пролета, и спускаются по наклонной плоскости к упорам, где их подхватывают транспортеры
1. Первый транспортер подает деталь в бункер 2 горизонтально расточного автомата 3. Из бункера деталь поступает в автоматически действующие зажимы, которые подают её для черновой обточки; затем она идет па чистовую расточку и на развертку.
После этого зажимные приспособления освобождают деталь, и она перебрасывается рычагом на разгрузочную горку 4. Отсюда транспортер 5
подает деталь к следующему станку — токарно-многорезцовому автомату б, где производится черновая обточка и подрезка торцов.
Далее деталь автоматически поступает па третий станок 9 для чистовой обточки и подрезки торцов.
После ступица передвигается па четвертый станок — пресс-автомат 14, куда из другого производственного потока одновременно поступает бандаж.
На четвертом станке — прессе бандаж центруется и запрессовывается в ступицу; после этого запрессованные бандажи со ступицей передаются автоматически на горизонтально- комбинированный станок для сверления и калибровки отверстий и нарезания резьбы; этим заканчивается обработка, и готовая деталь передается на сборку.
В этой автоматически действующей линии осуществлена комплексная автоматизация производства, за исключением контроля деталей, уборки стружки, учета.
Применение гидравлических устройств для запрессовки бандажей на ступицу, для управления движениями транспортеров, поворота барабанов и закрепления в них заготовок обеспечивает надежность работы линии.
Описанная автоматическая линия станков дает возможность сократить количество рабочих до одного вместо шести-семи.
