Схема работы бесцентрово-шлифовального станка со сквозной подачей.
При бесцентровом шлифовании изделие не закрепляется в центрах, как на круглошлифовальных станках, а помещается без всякого крепления между двумя кругами (фиг. 80), причём один круг А является шлифующим, а второй — В — ведущим или подающим кругом, который вращает изделие, а иногда и сообщает ему продольное перемещение.
На бесцептрово-шлифовальных станках шлифуются изделия с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями. Бесцентровое шлифование может производиться несколькими способами:
1) сквозное шлифование,
2) шлифование до упора,
3) шлифование способом подрезки.
Сквозное шлифование применяется для втулок, поршней, поршневых пальцев, ходовых винтов и валов. В этом случае шлифуемая деталь поступает с одной стороны станка, а выходит с другой. Шлифование до упора применяется для деталей, имеющих выступы. Шлифование способом подрезки осуществляется поперечной подачей регулирующего круга и применяется, главным образом, при обработке фасонных деталей.
Для осуществления сквозной подачи ведущий круг устанавливается под углом а = 1°—6°. Чем больше угол а, тем величина подачи больше, и чистота шлифования меньше.
При шлифовании методом поперечной подачи ведущий крут подаётся к шлифующему кругу и устанавливается параллельно последнему. Подачи назначаются от 0,003 до 0,02 мм/об.
Бесцентрово-шлифовальные станки обладают следующими преимуществами перед обыкновенными круглошлифовальными: 1) не требуется
центровка изделий, благодаря чему можно уменьшать припуск под шлифование;
2) не требуются люнеты при шлифовании длинных изделий;
3) благодаря простоте работы станка квалификация шлифовщика может быть ниже; 4) станки обладают более высокой производительностью; последнее является основным преимуществом этих станков. Наравне с преимуществами бесцентровое шлифование имеет и недостатки, которые ограничивают его применение.
Отметим наиболее существенные:
1) настройка станка и регулировка требуют больших затрат времени, что окупается только при значительной партии деталей;
2) у полых изделий нельзя достигнуть строгой концентричности наружной цилиндрической поверхности и внутренней;
3) у ступенчатых валиков нельзя шлифовать на бесцентровых станках каждую ступень отдельно, так как не будет достигаться концентричность. Двухступенчатые валики можно шлифовать одновременно, имея для каждого диаметра два крута и строго соблюдая разность диаметров; это окупается только при крупносерийном или массовом производстве.
На бесцентрово-шлифовальных станках при сквозном шлифовании можно достигнуть точности до 0,003—,0,005 мм.
Припуски на шлифование даются в зависимости от диаметра и длины изделия, а также в зависимости от того, закалённое или не закалённое изделие, так как деформации при закалке вынуждают оставлять большие припуски, чем для не закалённых изделий (см. табл. 13 и 14). 1
Например, для изделия диаметром 25 мм при длине 75 мм припуск будет от 0,2 до 0,3 мм для сырого изделия и от 0,23 до 0,33 мм для закалённого; при том же диаметре, но при длине 575 мм припуск составит от 0,25 до 0,35 мм для сырого изделия и от 0,35 до 0,45 мм для закалённого. На примере видно влияние длины и термообработки на припуск. На припуск также влияет чистота и точность предварительной обточки. Угол поворота ведущего круга зависит от диаметра и длины изделия, а также от требуемой чистоты. Для диаметров до 20 мм угол поворота 4°—6°, а для диаметров от 20 до 50 мм — от 2,5° до 4°, при чистовом шлифовании угол поворота уменьшается на 1°—1,5°; также уменьшается угол поворота ведущего круга при коротких изделиях.
Глубина шлифования при черновых проходах 0,05-0,15 лш при отделочных 0,01—0,03 мм’. Минутная подача изделия от 1000 до 4000 мм.
