Радиально-сверлильные станки широко применяются в единичном и серийном производствах; они часто также применяются и в крупносерийном производстве при сверлении деталей по кондуктору и без кондуктора, когда деталь вследствие большого веса трудно переставлять на вертикально-сверлильных станках.
Ориентировочный вес изделия с кондуктором для вертикально-сверлильных станков не должен превышать 15-20 кг.
Для обработки изделий больше этого веса нужно применять радиально-сверлильные станки.
Радиальный станок примерно в 6—10 раз дороже вертикального.
Поэтому целесообразно применять даже дорогие приспособления с тем, чтобы использовать более дешёвые вертикалъные станки.
Вертикально-сверлильные станки, с наибольшим диаметром сверления 50 мм могут быть применены для сверления, развёртывания и нарезания резьбы многошпиндельными головками, одна из таких головок изображена на фиг. 174.
Фиг. 174. Многошпиндельная сверлильная головка.
Очень удобно применять сверлильные многошпиндельные головки на станках с поворотным столом (фиг. 175).
На фиг. 176 показано сверление и расточка шестерни трёхшпиндельной головкой на станке с поворотным столом, имеющим четыре патрона, из которых одни служит для смены детали; вследствие этого вспомогательное время затрачивается только на поворот стола на 90°, подвод и отвод шпинделей.
Фиг. 175. Сверлильный станок с вращающимся столом и многошпиндельной головкой.
Фиг. 176. Сверление и расточка шестерни трёхшпиндельной головкой на вертикально-сверлильном станке с поворотным столом.
На фиг. 177 показана обработка конусного отверстия в ступице: сверление ступенчатого отверстия тремя сверлами во 2-й, 3-й, и 4-й позициях, развёртывание в 5-й и 6-й и смена изделий в 1-й.
Фиг. 177. Обработка конусного отверстия на вертикальном шестишпиндельном полуавтомате.
На фиг. 178 показана многошпиндельная головка с переставляющимися свёрлами, что позволяет перестраивать её на разные детали.
Фиг. 178. Многошпиндельная головка с переставляющимися свёрлами.
На фиг. 179 показано сверление в поршне четырёх смазочных отверстий одновременно при помощи четырёх горизонтальных сверлильных головок с одним шпинделем каждая (фиг. 180). Эти головки изготовляются для сверления отверстий наибольшим диаметром 6 мм при наименьшей подаче 0,03 мм/мин и мощности мотора 1,8 Квт.
Фиг. 179. Одновременное сверление в поршне четырёх смазочных отверстий.
Фиг. 180. Горизонтальная сверлильная головка.
На фиг. 181 показано сверление оси в двух плоскостях на специальном многошпиндельном станке.
Специальные сверлильные станки, дорогие в изготовлении, начинают заменять специальными сменными головками, аналогичными описанным выше; такие головки легко переставлять и у них можно менять расположение свёрл.
Фиг. 181. Сверление оси трактора на многошпиндельном сверлильном станке.
На фиг. 182 показаны различные варианты применения специальных головок:
1—головка в горизонтальном положении;
2—соединение двух или трёх головок;
3— сверление под углом при помощи клинообразной подставки;
4 — одно- или двухголовочный станок для сверления под углом;
5—вертикально-сверлильный станок;
6 — комбинированный станок для горизонтального и вертикального сверления.
Фиг. 182. Различные варианты применения многошпиндельных сверлильных головок.
На фиг. 183 показан горизонтально-расточной сверлильно-фрезерный станок со шпинделем диаметром 60 мм. Основным видом работы на станках такого типа является растачивание и сверление отверстий, а также фрезерование; последнее выполняется реже. Изделие устанавливается на столе станка. Крупные изделия устанавливаются прямо на фундаментной плите; для таких изделий имеются станки со съёмным столом или без стола, с перемещающейся станиной по направляющим плиты.
Фиг. 183. Горизонтально-расточный сверлильно-фрезерный станок.
В этих станках осевая подача резца осуществляется за счёт перемещения шпинделя (фиг. 184); расстояние между подшипниками а может . лишь незначительно превышать длину растачиваемого изделия L.
Фиг. 184. Схема расточного станка с подачей резцовой головки.
Если подача осуществляется приведением в движение стола (фиг. 185), на котором укреплено изделие, то необходимо, чтобы а > 2L.
В этом случае может быть достигнута большая точность при условии отсутствия прогиба борштанги; последнее имеет место при большом расстоянии между подшипниками, большом сечении стружки и недостаточной прочности борштанги.
В практике обычно работают с перемещением шпинделя и достигают 2-го класса точности.
Фиг. 185. Схема расточного станка с подачей стола.
Работа на расточных станках в среднесерийном и крупносерийном производствах производится только по кондукторам. При мелкосерийном производстве, и в особенности в единичном производстве, изготовление кондукторов не окупается, поэтому расточку ведут по разметке.
Но разметка не может дать требуемой в современном машиностроении точности в отношении расстояния между осями отверстий, например, под шестерни или другие детали, где допуски достигают иногда сотых долей миллиметра. Точность между осями достигается так называемым методом координат, который состоит в том, что положение осей отверстии определяется перемещением детали (или инструмента) по осям координат на расстояния, измеряемые штангенциркулем, мерными плитками, индикатором и т. п. Этот метод непроизводителен и требует высокой квалификации рабочего, в то время как при работе по кондуктору можно использовать рабочую силу менее высокой квалификации.
Для расточки конических отверстий применяют специальную борштангу (фиг. 186), в которой при помощи звёздочки d резец перемещается по конусу. Повёртывание звёздочки происходит при помощи упора е, в который она упирается при вращении (фиг. 187). Направление винта с (фиг. 186) должно строго совпадать с конусом отверстия изделия.
Фиг. 186. Борштанга для конических отверстий.
Фиг. 187. Борштанга для конических отверстий.
При растачивании канавок для масла или под сальники применяется борштанга, изображённая на фиг. 188.
Врезание резца в радиальном направлении происходит благодаря вращению винта b от звёздочки C вручную или так же, как в предыдущем случае. Винт b, вращаясь, перемещает клин а, который перемещает резец в радиальном направлении.
В крупно- и среднесерийном производстве применяются специальные расточные одно- и много шпиндельные станки. На фиг. 189 показан специальный расточной станок завода (на фигуре изображена расточка задней бабки токарного станка). Станок приводится во вращение от двухскоростного мотора через-редуктор А. Гидравлическая подача осуществляется гидронасосом В, вращающимся от мотора С.
Фиг. 188. Борштанга для обработки канавок для масла.
Фиг. 189. Специальный расточной станок.
Фиг. 190. Специальная борштанга-блок с двумя резцами и подрезным ножем.
Вращающийся стол D служит для установки двух изделий, благодаря чему вспомогательное время доводится почти до нуля, так как во время расточки одного изделия другое сменяется и закрепляется.
На фиг. 190 показан применяемый инструмент — специальная борштанга-блок с двумя резцами и подрезным ножом.
На аналогичном станке можно производить сверление, расточку, развёртку, нарезку резьбы и прочее.
На фиг. 191 показано одновременное сверление трёх отверстий в фартуке токарного станка, а на фиг. 192 — расточка зенкерами четырёх отверстий с направлением инструмента втулками кондуктора.
Фиг. 191. Одновременное сверление трёх отверстий в фартуке токарного станка на специальном трёхшпиндельном станке.
Фиг. 192. Одновременная расточка зенкерами четырёх отверстий на специальном расточном станке.
