Методы проверки плоскостей в отношении точности и чистоты - Технология механической обработки металлов

Технологии обработки металлов
Перейти к контенту

Главное меню:

Методы проверки плоскостей в отношении точности и чистоты

Обработка на станках > Обработка плоскостей
Главная / Обработка плоскостей / Методы проверки плоскостей в отношении точности и чистоты
При рассмотрении технологического процесса обработки станины были указаны методы проверки профиля направляющих при помощи шаблона и параллельности направляющих при помощи уровня и индикатора.
Кроме того, плоскости можно проверять по краске специальными поверочными плитами, что применяется при шабровке станин, кареток, суппортов, разметочных плит и т. п.
Фиг. 438. Микрометр на угольнике для измерения расстояний от одной плоскости до другой
Фиг. 438. Микрометр на угольнике для измерения расстояний от одной плоскости до другой.

Покрытая синей краской поверочная плита при соприкосновении с поверхностью изделия оставляет на последнем в местах соприкосновения пятна краски; по распределению этих пятен можно представить, в какой мере поверхность изделия совпадает с поверхностью поверочной плиты.
Поверочные плиты изготовляются разных размеров: ОТ 100 Х150 ДО 1000 Х1500 мм.
Проверка длинной плоскости по длине производится при помощи поверочных линеек, которые изготовляются длиной от 500 до 5000 и шириной от 40 до 150 мм.
Для пригонки и проверки призматических направляющих применяются поверочные трёхгранные линейки с углами в 60° и 45° и длиной от 250 до 1000 мм.
Для пригонки и проверки плоскостей, расположенных под углом 90° к основанию или другой основной плоскости, применяются угольники и угловые плиты.
Фиг. 439. Индикатор на стойке
Фиг. 439. Индикатор на стойке.

Для измерения расстояния от одной плоскости до другой применяется микрометр на угольнике (фиг. 438), а для проверки параллельности тех же плоскостей — индикатор на стойке (фиг. 439).
Фиг. 440. Микрометр для измерения изделия по ширине
Фиг. 441. Угольник для измерения различных углов
Фиг. 441. Угольник для измерения различных углов.
Фиг. 440. Микрометр для измерения изделия по ширине.


Для измерения изделия по ширине применяется микрометр, показанный на фиг. 440. Для измерения различных углов можно пользоваться угольником, показанным на фиг. 441, в котором угол может быть установлен при помощи мерной плитки.

Проверка чистоты обработки плоскостей производится главным образом на-глаз или путём сравнения с эталонами. В настоящее время для определения чистоты поверхности применяют специальные приборы.
Проверка чистоты обработки может быть произведена специальным прибором Гаррисона (фиг. 442), при помощи которого величина шероховатости поверхности определяется сапфирной иглой, перемещающейся по поверхности, и через трёхкратный усилитель, соединяющийся с громкоговорителем или с милливольтамперметром; стрелка последнего показывает размер шероховатости.
Присоединяя осциллограф, можно получать диаграммы, на которых величина шероховатости увеличивается от 200 до 500 раз.
Фиг. 442. Схема аппарата Гаррисон для проверки чистоты отделки поверхности
Фиг. 442. Схема аппарата Гаррисон для проверки чистоты отделки поверхности.

На фиг. 443 изображены диаграммы, показывающие неровность поверхности при обработке стали: А — грубое строгание; В — чистовое строгание; G — фрезерование (фрезер с прямым зубом); D — фрезерование (фреза со спиральным зубом); Е — грубое обтачивание; F — чистовое обтачивание; G — грубая подрезка; H — чистовая подрезка. Масштабно вертикали: А — 217 :1; В, С, D, F и Я — 455 : 1; Е и G — 52 : 1.
Фиг. 443. Диаграмма осциллографа, показывающее неровность поверхности при обработке стали
Фиг. 443. Диаграмма осциллографа, показывающее неровность поверхности при обработке стали.
Tehnologija-obrabotki-metallov.ru
При копировании материалов с сайта активная обратная ссылка на источник обязательна
Назад к содержимому | Назад к главному меню